威海鵬威精密儀器有限公司國內專(zhuān)業(yè)的汽液相催化反應釜配套裝置生產(chǎn)企業(yè)，液相催化加氫的工藝流程一般包括氫化反應系統、催化劑過(guò)濾系統和其他氫源、取樣、冷卻、產(chǎn)品精制等配套系統，不同工藝需要不同工藝流程和設備。反應系統一般設計成間歇生產(chǎn)，特殊要求時(shí)也可設計成連續生產(chǎn)。

       加氫反應釜裝置的核心設備是自吸式氣液反應釜，它是高壓反應釜和攪拌裝置組成。反應釜有特殊的高徑比規定，并設置盤(pán)管和夾套，以滿(mǎn)足物料的預熱和反應撤熱的要求，反應釜內還設置改善流場(chǎng)的附件，防止混合死區，提高換熱能力。各種結構需要合理組合，并通過(guò)CFD優(yōu)化。  攪拌裝置由驅動(dòng)機構、空心軸、軸封、自吸式葉輪和軸流槳組成。高速運行的自吸式空心葉輪能使大量液體在葉輪內外進(jìn)行循環(huán)，根據文丘里噴射原理，液面上的氣體通過(guò)空心攪拌軸被高速運動(dòng)的液體夾帶后從葉輪排出，這樣，氣體在反應器內不斷被吸入至深層液相，并被攪拌分散，周而復始，形成均勻的氣液混合體系。實(shí)現氣液接觸，強化氣液傳質(zhì)過(guò)程，縮短氣液反應時(shí)間。底層軸流槳的功能是將催化劑均勻懸浮，并將從自吸式葉輪噴出的氣體均勻地彌散在反應器內，包括反應器的底部。   

     由于氫化反應為強放熱反應，反應熱需用冷卻水通過(guò)內置的盤(pán)管和外置的夾套移走，根據反應熱、反應溫度和反應速率的不同，可設計成不同的冷卻介質(zhì)、冷卻流程和不同的冷卻面積，工業(yè)化裝置中反應器內盤(pán)管可多層設置，冷卻面積可達8~12m2/m3，特殊傳熱要求時(shí)可外置換熱器。 

       催化加氫 氫化反應一般為中高壓反應，直接取樣十分危險，自控反應釜公司設計的工藝流程包含了安全帶壓取樣系統，可以幫您安全、便捷地取得不含催化劑的樣品。催化劑一般為一次加入，特殊工藝要求是我們可以設計催化劑帶壓補加系統，可以在反應過(guò)程中安全地補加催化劑；  催化劑的過(guò)濾同樣非常重要，不同類(lèi)型的催化劑需要不同的過(guò)濾系統，例如釜內沉降法、釜外沉降法、微孔過(guò)濾法、壓濾法等，部分過(guò)濾系統中還需要配置安全過(guò)濾器和催化劑失活系統。